目前，我国在卡车、轻型车、微型客货车等模具方面基本上可以自给，并能生产部分轿车覆盖件模具。但是，轿车的大部分

　　目前，我国在卡车、轻型车、微型客货车等模具方面基本上可以自给，并能生产部分轿车覆盖件模具。但是，轿车的大部分模具仍需进口，主要是车身覆盖件模具和内饰件模具，年进口金额1亿美元以上，与国外先进水平相比，仍存在明显差距。主要是我国汽车模具行业的企业结构不合理，软件开发、管理及人员素质和国外先进水平相比差距较大。

　　首先是专业化和标准化程度低。国际上，汽车模具已进入专业化、标准化阶段。国外的汽车模具基本是由专业的模具制造商提供，模具商品化率在70%以上，还有许多专门生产模具标准件的企业，汽车模具标准件多达几百种。而我国主要模具生产能力集中在各主机厂的模具分厂或车间内，模具商品化率偏低。"九五"期间虽然进行了企业结构调整，模具自产自配比例仍高达70%左右。在汽车模具标准件方面，我国也只有两家有一定批量的企业。  

　　其次是设计和制造工艺技术落后。最突出的表现是软件的二次开发能力差。近年来，我国引进了不少国外先进的模具设计软件。但我国汽车产品的各方面数据以及材质等都与国外不同，必须在引进软件的基础上结合我国国情，进行软件的二次开发，才能设计、制造出符合市场要求的模具。我国模具软件二次开发能力弱的原因主要是缺乏开发经验及技术力量薄弱。  

　　第三是管理水平及人员素质低。近年来，国内一些主要汽车模具厂相继引进了世界先进的模具加工设备，其中一汽、东风、天汽、成飞等4家企业的固定资产已达2亿元左右，但是产品性能及技术水平与国外先进水平相比仍有明显差距，主要原因就是管理水平及人员素质低，致使设备利用率低，性能得不到充分发挥。

　　，主要是车身覆盖件模具和内饰件模具，年进口金额1亿美元以上，与国外先进水平相比，仍存在明显差距。主要是我国汽车模具行业的企业结构不合理，软件开发、管理及人员素质和国外先进水平相比差距较大。

　　首先是专业化和标准化程度低。国际上，汽车模具已进入专业化、标准化阶段。国外的汽车模具基本是由专业的模具制造商提供，模具商品化率在70%以上，还有许多专门生产模具标准件的企业，汽车模具标准件多达几百种。而我国主要模具生产能力集中在各主机厂的模具分厂或车间内，模具商品化率偏低。"九五"期间虽然进行了企业结构调整，模具自产自配比例仍高达70%左右。在汽车模具标准件方面，我国也只有两家有一定批量的企业。  

　　其次是设计和制造工艺技术落后。最突出的表现是软件的二次开发能力差。近年来，我国引进了不少国外先进的模具设计软件。但我国汽车产品的各方面数据以及材质等都与国外不同，必须在引进软件的基础上结合我国国情，进行软件的二次开发，才能设计、制造出符合市场要求的模具。我国模具软件二次开发能力弱的原因主要是缺乏开发经验及技术力量薄弱。  

　　第三是管理水平及人员素质低。近年来，国内一些主要汽车模具厂相继引进了世界先进的模具加工设备，其中一汽、东风、天汽、成飞等4家企业的固定资产已达2亿元左右，但是产品性能及技术水平与国外先进水平相比仍有明显差距，主要原因就是管理水平及人员素质低，致使设备利用率低，性能得不到充分发挥。